作为一个20年的老钳工，很多工厂连老板经理都不自知的问题，后期修模重复的修模重复的工作。
传统依靠电脑、纸质存图，图纸无统一管控，经常错版加工造成钢材报废；同样的加工件换人不熟悉，图纸需要重新做，严重浪费时间。
多套模具并行生产仅靠人工线下跟进，设计、CNC、EDM、外协、试模各工序进度不透明；口头传递改模需求易漏改错改，外协加工延期无预警，交期延误频发，客户频繁催单、丢样板订单，企业口碑受损。
设备稼动率靠人工估算，闲置产能浪费；工时手写填报存在虚报，薪资核算矛盾多；刀具、钢材等耗材无定额领用，报废、撞机问题无统计复盘，生产损耗持续超标，制造成本长期无法压降。
钢材、铜料、标准件手工记账，账面与实物数据偏差大，时常断料停工；采购仅凭经验预估下单，呆滞物料、积压钢材多；余料、半成品无数字化定位，领料找料耗时，资金被无效物料长期占用。
单套模具钢材、人工、外协、改模费用无法自动归集，只能粗略估算；业务员报价全凭经验，要么报价过高丢客户，要么低价接单亏损；多次改模费用零散无记录，对账遗漏款项，回款周期拉长。
车间产量、良率、交期达成率、损耗率需要人工花费大量时间汇总；质量缺陷、设备故障、延期问题无法自动统计分析；人员考核依靠主管主观评价，工厂工艺、管理经验难以沉淀，难以扩产、复制标准化管理模式。
从项目启动到模具交付，每一个环节都清晰可控。
从项目创建 + 大数据，材料、设计、加工、装配费用一目了然，成本核算节省 95%。
清晰可见，每个加工环节延迟，等待时间，一目了然。
建立企业工艺大数据库，实际加工时间对比，机床负荷提前预知，产能利用率最大化。
物料齐套性预警、二维码出入库、外协任务协同与成本透明化，对账自动化。
质检标准库 + 全流程在线质检 + 不良品闭环管理，质量数据穿透分析，防呆防错。
导入 BOM 或对接外挂，实时共享 BOM 清单，设计任务下发、接收、汇报、工时自动流转。
从模具小工单开始，零风险开启数字化转型之旅。
覆盖订单、设计、生产、品质、供应链全链路
3 个工作日快速部署，员工半天即可熟练操作
客户满意度平均提升 25%，品质数据穿透可控
减少无用库存积压，成本透明化，利润空间回归